Daken
Introductie
Kenmerkend voor het dakenlandschap van na 1940 is de enorme hoeveelheid platte daken; grijze, veelal met grind of grijze bitumen bedekte oppervlakten, soms met lichtkoepels of lichtstraten, ontluchtingspijpen en op grotere gebouwen doosvormige bouwsels voor de installatietechniek. Architectonisch niet aantrekkelijk, maar ook niet bedoeld voor het oog.
Nieuwe constructies en materialen
Het platte dak was anno 1940 niet nieuw. Vanaf de tweede helft van de negentiende eeuw werden zink en lood toegepast op flauw hellende dakvlakken, bijvoorbeeld van de vele mansardedaken uit die periode. Voor volledig platte daken, met een gering afschot, was de ontwikkeling van bitumineuze dakbedekking zoals asfaltpapier en mastiek essentieel. De toepassing daarvan begon in Nederland rond 1890 en nam snel toe. Het zink en lood werden er vrijwel geheel door verdrongen. De beschikbaarheid van bitumineuze dakbedekking was eveneens bepalend voor de ontwikkeling en brede toepassing van shed- en schaaldaken op industriële en bedrijfsgebouwen.
Ook het traditionele schuine dakvlak onderging in de periode 1940-1990 veranderingen: niet alleen kwamen er voor de bedekking producten als vezelcement, beton of kunststof, ook wijzigden de afmetingen, vorm en het aantal daklichten en -kapellen om het gebruik van de zolder als leefruimte mogelijk te maken.
De keuze voor een dakbedekkingsmateriaal hangt nauw samen met de dakvorm, de hellingshoek en de drager. Nieuwe materialen maakten andere onderliggende constructies mogelijk en vice versa. De opbouw van constructies en dakbedekkingen werd in de tweede helft van de twintigste eeuw gevarieerder en complexer. We zien wisselende combinaties van constructie, isolatielagen, bevestigingselementen, dampremmende lagen, ventilatielagen en afsluitende waterkerende lagen, soms nog met ballast of beloopbare materialen belegd.
Bladzink
Het metaal zink is goed te verwerken en in hoge mate bestand tegen corrosie. Gewalst zink, ook wel bladzink genoemd, werd vanaf 1810 geproduceerd in België (Luik) en vanaf 1892 in Nederland door de Kempensche Zinkmaatschappij (KZM) in Budel, thans NedZink. In de jaren vijftig en zestig veranderde het productieproces: men ging over van thermisch naar elektrolytisch gewonnen zink, dat een veel hogere zuiverheidsgraad heeft. Tegelijkertijd werd de overstap gemaakt van pakketwalsen naar bandwalsen, waardoor bladzink niet alleen in plaatvorm maar ook op rollen kon worden geleverd. Het materiaal werd verder verbeterd door een legering met titaan. Vanaf 1965 werd alleen nog dit bandgewalste titaanzink gemaakt en vanaf 1973 was het pakketgewalste zink in Nederland niet meer verkrijgbaar. Nieuwe daken en renovaties van oudere daken, zoals van de koepel van het Scheveningse Kurhaus eind jaren zeventig, werden alleen nog in titaanzink uitgevoerd. Behalve voor dakbedekking werd bandgewalst titaanzink sinds medio jaren zestig veel gebruikt voor de afdekking van dakranden van platte daken en voor goten en hemelwaterafvoeren.
Voor het bekleden van daken met zinken stroken was sinds het begin van de negentiende eeuw het roevendak gebruikelijk. Daarbij worden ongeveer om de meter tussen de stroken met een verticale opstand trapeziumvormige houten roeflatten bevestigd, vastgehouden door een klang en afgedekt met een zinken roefkap. In de jaren zestig werd in Duitsland en Frankrijk het felsdak geïntroduceerd. Hierbij worden de zinken banen bevestigd aan klangen en de opstaande randen over elkaar gevouwen, wat een scherpere belijning oplevert. In Nederland werd het felsdak vanaf de jaren tachtig toegepast.
Bitumen
Bitumen is een vloeibare stof die bestaat in twee soorten: teerbitumen en asfaltbitumen.
Teerbitumen
Teer is een restproduct van de verhitting van hout of steenkool waarbij gas vrijkomt. Van het residu van de gedestilleerde teeroliën (pek) werden teermastiek en daklak gemaakt. Teermastiek was alleen geschikt voor toepassing op platte daken. Daklak was een mengsel van teerasfalt en zware aardoliën met een hoog smeltpunt, waardoor het minder gevoelig was voor druppen door warmte en beter kon worden aangebracht op licht hellende daken. Vanaf het midden van de jaren zeventig nam het gebruik van teerhoudende bitumen af vanwege de schadelijke gezondheidseffecten van de verwerking ervan. Vanaf 1983 is toepassing van teerhoudende dakbedekking geheel verboden.
Asfaltbitumen
Asfaltbitumen komen in natuurlijke vorm voor in asfaltmeren, vooral in Zuid-Amerika, maar worden sinds de late negentiende eeuw voornamelijk verkregen uit ruwe aardolie. Dat gebeurt door destillatie van het residu nadat alle andere vluchtige stoffen zijn gewonnen (straightrun). Wanneer het aardolieresidu opnieuw wordt opgewarmd door er warme lucht door te blazen treedt oxidatie op, wat zorgt voor een zachtere bitumen die beter bestand is tegen hoge buitentemperaturen. Deze zogeheten geblazen bitumen is bij uitstek geschikt voor gebruik op daken.
Toepassing
Bitumen kunnen in vloeibare vorm op het dak worden gesmeerd, of aan een drager (ook wel inlage genoemd) worden gehecht. In de periode 1940-1990 waren achtereenvolgens vilt, glasvlies en kunststof standaard dragers. Bitumineuze dakbedekkingsmaterialen kunnen worden toegepast op vrijwel alle dakvormen en -hellingen tot circa 55 °C, ze zijn goedkoop en licht van gewicht. Daartegenover staan belangrijke nadelen: hun brandbaarheid is relatief groot en hun thermische isolatie en levensduur gering. Bovendien werden ze niet fraai gevonden, reden waarom men ze vooral toepaste op platte daken. Een met fijn grind of natuursteenslag ingewalste bovenste laag (gemineraliseerd bitumen) moest ze een aantrekkelijker aanzien geven en daarmee ook passend maken voor hellende, meer zichtbare daken.
Warme en omgekeerde daken
Dakbedekkingen op platte daken legde men aanvankelijk direct op de vlakke dakvloer, die meestal van beton of hout was. Na de Tweede Wereldoorlog, en zeker vanaf de jaren zestig, nam de behoefte aan dakisolatie toe. Dat leidde tot de ontwikkeling van verschillende constructies.
Koud dak
Bij het traditionele ‘koude dak’ bevindt de dragende dakconstructie zich tussen de isolatielaag en de bedekking die het geheel waterdicht maakt. Van binnen naar buiten is dan de volgorde: isolatie, constructie, bedekking. Bij een dergelijk dak is de constructie niet beschermd tegen temperatuurschommelingen, waardoor bij krimp en uitzetting schade kan ontstaan aan de dakbedekking en de onderliggende constructie; bitumineuze dakbedekking kan weinig beweging opvangen, met scheuren en barsten als gevolg. Dat probleem werd opgelost met het ‘warme dak’ en het ‘omgekeerde dak’.
Warm dak
Bij een warm dak ligt de isolatielaag tussen de dakconstructie en de dakbedekking. De dragende constructie is dus beschermd tegen temperatuurverschillen. Om vocht uit het gebouw niet in de isolatielaag te laten komen, pleitten bouwfysici begin jaren zestig voor een ventilatielaag tussen constructie en isolatie, dat wil zeggen aan de warme kant. Een andere mogelijkheid was het aanbrengen van een waterdampdichte laag, maar het bleek in de praktijk lastig om lekken daarin te voorkomen.
Omgekeerd dak
Bij een omgekeerd dak ligt de isolatielaag op de waterkerende dakbedekking: de volgorde van binnen naar buiten is dan constructie – bedekking - isolatie. Het omgekeerde dak werd vanaf begin jaren zeventig op grote schaal toegepast. Het werd gepromoot door The Dow Chemical Company (Dow) die in de jaren zestig het product Roofmate op de markt bracht, een beloopbare isolatieplaat van hard polyurethaanschuim (PUR) of geëxtrudeerd polystyreenschuim (XPS). Op een meestal steenachtige onderconstructie legde men gebitumeerd glasvlies, een gemodificeerd gebitumeerd polyestermat of een eenlaags kunststof dakbedekking, met daarop een isolatielaag zoals Roofmate die werd verzwaard met grind of tegels op tegeldragers.
Afdeklaag
Aan de buitenkant was het verschil tussen een warm dak of een omgekeerde dakconstructie vaak niet waarneembaar; beiden werden afgedekt met grind of ander ballast. In het geval van een warm dak om de bitumineuze dakbedekking te beschermen tegen uv-licht en in het geval van een omgekeerd dak om de isolatielaag te verzwaren zodat het niet kon wegwaaien. Dat veranderde vanaf de late jaren zeventig, toen kunststof gemodificeerde bitumineuze dakbedekkingen op de markt kwamen. Deze waren beter bestand tegen zonlicht dan asfaltbitumen of mastiek, waardoor een afdeklaag op een warm dak niet meer nodig was. Op de omgekeerde dakconstructie bleef de ballastlaag wel vereist, want daar moest de isolatielaag op zijn plek worden gehouden.
Dakplaten en dakelementen
In de periode 1940-1990 kwamen ter vervanging van de houten dakvloer dragende dakplaten op de markt. Deze waren gemaakt van verschillende materialen en kenden diverse mogelijkheden: van relatief eenvoudige enkelvoudige tot samengestelde platen die meerdere functies dienden. Bij die laatste spreken we van dakelementen. In de vroege jaren zestig konden de producten worden onderscheiden in vezelplaten, vezelcementplaten en gewapende lichtbetonplaten.
Vezelplaten
In 1943 bracht de firma Halmplank uit Someren een in Nederland geproduceerde gelijknamige stroplaat op de markt: een plaat van geperste stro met bekleding van gebitumeerd kraftpapier, in 1963 omgedoopt tot Stramit. Door de bekleding met bitumen was deze beter brandwerend dan bijvoorbeeld de Oosterhoutse dakplaten, ofwel OB-platen, die sinds de late jaren twintig in Oosterhout werden gemaakt en een kern van riet hadden. Vezels konden worden gebonden met een kunsthars, zoals in de Linex vlasvezelplaten. In de meeste vezelplaten was echter cementmortel het bindmiddel.
Vezelcementplaten
Tot die categorie horen dakplaten van houtwol- en houtspaancement zoals Heraklith en Durisol-Mevriet. Ze werden toegepast als dakbeschot op hellende daken en, mits voldoende dik en bewapend, op beloopbare flauwhellende daken. Durisol-Mevrietplaten bestonden uit geïmpregneerde, met cement gebonden houtspanen. Ze waren bijzonder omdat ze werden geleverd in een variant met een cement omhulde wapening in de trekzone en aan de bovenzijde een zandcement druklaag van 1 tot 1,5 centimeter. Dit gaf ze een grote sterkte en stijfheid, maar vanwege die toplaag waren ze minder geschikt om tengels op aan te brengen en daarom werden ze niet toegepast bij pannendaken.
De firma Eternit uit Goor leverde asbestcement dakplaten, zoals de grote, dunne en lichte Romana en Gallia panelen. Van dit bedrijf kwamen ook Doublex dakbeschotplaten: vlakke, grijze platen met aan de zijkanten flenzen voor de onderlinge aansluiting. Schewill platen waren vlasvezel- of houtwolcementplaten met ventilatiekanalen voor vochtafvoer die in de jaren 1965-1975 veel zijn toegepast als isolatie op platte steenachtige daken.
Lichtbetonplaten
In de utiliteitsbouw waren dakplaten van lichtbeton gebruikelijker, omdat deze door hun grote afmeting beter aansloten op stalen of betonnen draagconstructies. Er zijn twee belangrijke soorten lichtbetonnen dakplaten: bimsbeton en gasbeton. Deze zijn gewapend en kwamen in verschillende vormen, zoals cassettenplaten, vlakke kanaalplaten en kanaalcasettenplaten.
Gasbeton, ook wel cellenbeton of schuimkalksteen genoemd, is een jongere uitvinding dan bimsbeton. Het bestaat uit een in een autoclaaf verhard mengsel van zand, cement en/of kalk, water en een gasontwikkelend middel als aluminiumpoeder. De Nederlandse productie van gasbeton begon in 1953 in Vuren bij de firma Durox. Dakplaten van gasbeton werden aan beide zijden vlak afgewerkt.
Dakelementen
Een vroeg voorbeeld van een sandwichpaneel is de sinds 1955 bekende Dufaylite RA-dakplaat, met een kern van kraftpapier in een honingraatstructuur dat door formaldehydehars was verstijfd en in de oven gepolymeriseerd. Vanaf het midden van de jaren zestig kwamen kant en klare dakelementen op de markt. De opbouw van het dakvlak werd dus voor een groot deel al in de fabriek vervaardigd, wat de effectiviteit in de bouw ten goede kwam. In 1965 introduceerde de firma C. van Opstal in Oisterwijk de Opstalan, een met polyurethaan geïsoleerde vezelplaat voor schuine daken. Acht jaar later werd de productie opgevoerd en breidde men het assortiment uit met geïsoleerde dakelementen voor platte daken. In 1977 ontwikkelde Unidek in Gemert de eerste zelfdragende sandwichplaat met geëxpandeerd polystyreen (EPS, ook wel Tempex genoemd) als isolatiemateriaal. Opstalan en Unidek groeiden uit tot producenten en leveranciers van volledige dakelementen voor zowel platte als schuine daken, die alleen nog hoefden te worden afgewerkt met dakbedekking.
Shingles, leien en betonpannen
Shingles
Shingles zijn gemaakt van gebitumeerd vilt of glasvlies. Het zijn stroken van ongeveer een meter breed, waarin in het onderste deel de vorm van leien is uitgesneden. Door de insnijdingen steeds in het midden van de vlakken in de laag eronder te leggen, lijkt het dakvlak te zijn belegd met individuele ‘leien’. Shingles kwamen al in 1912 vanuit de Verenigde Staten op de Nederlandse markt en werden in de jaren zestig en zeventig populair. In Nederland werden ze onder meer geproduceerd door de in 1948 gestichte Key & Kramer Asphalt Ruberoid in Maassluis. Al in de vroege jaren zestig werd glasvlies als inlage geïntroduceerd, maar tot in de jaren tachtig bleef een drager van ruwvilt nog heel gebruikelijk (afb. 6).
Leien
Vezelcementleien worden ook wel kunstleien genoemd. Ze bestaan uit een mengsel van portlandcement, water en minerale vezels voor de wapening. Het is het moderne goedkopere alternatief voor natuurleien en een van de eerste producten van de asbestcementindustrie. Vezelcementleien werden in verschillende kleurtinten, maten en vormen geproduceerd en toegepast. Met de overgang van asbest naar cellulosevezels vanaf de jaren tachtig werden ze gladder. Net als andere dakbedekkingsmaterialen van vezelcement hebben vezelcementleien een relatief korte levensduur van enkele decennia. Ze zijn bovendien gevoeliger voor vervuiling en mosvorming dan natuurleien. Een ander verschil met natuurleien is dat ze weliswaar in verschillende vormen en afwerking verkrijgbaar zijn, maar daarbinnen, en dus op een dak, geen variatie in kleur, glans, vorm en maat vertonen. Ook ontbreken de kenmerkende sporen van behakking die de randen van natuurleien wel hebben. Vezelcementleien zijn veelvuldig toegepast op daken en – veelal schuine – borstweringen (afb. 7).
Betonpannen
In 1964 kwamen betonnen dakpannen op de markt, geproduceerd door de dat jaar opgerichte Redland-Braas-Bredero (RBB) betonpannenfabriek in Montfoort. In 1968 opende RBB een tweede fabriek in Tessenderlo in België en drie later nam het Interbema in Susteren over. De productie en het assortiment namen daarmee toe. Betonpannen waren groter dan gebakken pannen, waardoor er per vierkante meter dakvlak minder nodig waren en het dekken sneller ging, vandaar de naam sneldekkers (afb. 8). Ze waren verkrijgbaar in verschillende tinten en door en door gekleurd, waardoor breuken en zaagsneden minder zichtbaar zijn. De lage kostprijs en snelle verwerking maakten de betonpan snel populair; tegen 1990 werden betonpannen meer toegepast dan keramische pannen. Het ruwe, bezande oppervlak maakt de betonpan gevoelig voor aanslag door mosgroei en algen. Dat laatste kon door behandeling met een acrylaatcoating worden verminderd. Een ander nadeel van het bezande oppervlak was het zogenaamde afzanden wat tot verontreiniging van de dakgoot leidde. Eind jaren zestig verbeterde dat door een verandering in het productieproces. Bovendien kwamen vanaf de vroege jaren zeventig niet-bezande, gladde betonpannen in de handel, zoals de platte RBB stonewold, de RBB neroma met golf en de RBB markant, gelijkend op de Tuile du Nord.
Baanvormige dakbedekkingen
In 1987 schreef J. van Berk van BDA Dak- en gevelopleidingen: ‘Het dakdekkersvak heeft zich vooral in de laatste 20 jaar razendsnel ontwikkeld. Traditionele dakbedekkingssystemen zoals met grof grind geballaste mastiekbedekkingen en asfaltbitumenvilt met fijn grind zijn volledig verdwenen. Na een lange periode van glasvlies bedekkingen, die ten opzichte van de viltbedekkingen veel minder vochtgevoelig zijn, heeft de kunststof inlage zijn intrede gedaan. Aanvankelijk met gewone bitumen, later met kunststof gemodificeerde bitumen. Momenteel gebruikt men voor toplagen vrijwel uitsluitend producten met een inlage van polyestermat en met bitumen, al dan niet gemodificeerd met SBS of APP.’ Zo snel ging dat dus. Mastiek met zwaar grind werd ‘traditioneel’ genoemd, de paar decennia waarin glasvlies als inlage werd gebruikt golden als een ‘lange periode’ en intussen waren kunststof dakfolies de standaard geworden. De snelle groei van de markt voor dakbanen leidde in 1962 tot de oprichting van twee brancheverenigingen: VENEDAK voor Nederlandse dakrolfabrikanten en VEBIDAK voor dakbedekkingsbedrijven voor bitumineuze daken.
Bitumen
Bitumineuze dakbanen bestaan uit een inlage die is geïmpregneerd met bitumen of gecoat met geblazen asfaltbitumen en afgestrooid met talk, fijn zand, leislag of zaagsel om het te beschermen tegen uv-straling en het weefsel te kunnen oprollen (afb. 12).
Een vroeg en bekend product op basis van asfaltbitumen was Ruberoid, oorspronkelijk uit de Verenigde Staten, maar vanaf 1929 vooral afkomstig van de Ruberoidwerke Aktien Gesellschaft in Hamburg (afb. 9). In Nederland werd het geleverd door de firma Kramer uit Rotterdam. Bekende en veel toegepaste teervrije producten op basis van asfaltbitumen met een drager van vilt waren ook Timeroid, U.A.F. Domvilt, Javavilt, Compo en Paroïd. Het voordeel van deze producten was dat ze ook konden worden gelegd op (licht) hellende daken omdat een afdeklaag van grind niet nodig was. Timeroid was midden jaren vijftig leverbaar met een ingewalste afstrooilaag in grijsgroen, donkerrood, blauw en paars.
In de jaren 1950-1975 was bij platte daken het drielaags mastiekdak op een harde houten of betonnen onderconstructie gangbaar. Het bestond in de regel uit twee of drie lagen bezaagseld teervilt, dat dakleer werd genoemd, of bezand dakvilt (afb. 11). De lagen werden aan elkaar geplakt met daklak, overdekt met een laag teermastiek en geballast met grof grind. Vanaf het midden van de jaren zeventig liep de toepassing van teermastiek terug, mede door de opkomst van de omgekeerde dakconstructie en de gezondheidsrisico’s van het werken met teerbitumen.
In de vroege jaren zestig werd als drager voor bitumineuze dakbedekkingsmaterialen glasvlies geïntroduceerd. Toepassing van (gemineraliseerd) gebitumeerd glasvlies bleef tot medio jaren zeventig standaard, maar ook dit product bleek niet zonder gebreken. De sterkte ervan was gering en het bindmiddel in het glasvlies was niet goed bestand tegen vocht, waardoor het nog minder sterk werd. Na circa drie à vier jaar werd het gevoelig voor vorst en konden scheuren ontstaan.
Met kunststof gemodificeerd bitumen
Een belangrijke innovatie begin jaren zeventig waren met kunststof gemodificeerde bitumen, die een betere elasticiteit, vloeiweerstand en duurzaamheid hadden. De belangrijkste zijn SBS (styreen butadieen styreen), vanaf 1972 in Nederland toegepast, en APP (actatisch polypropyleen) dat twee jaar later op de markt kwam. SBS is een elastomeer bitumenmengsel waarop ter bescherming tegen inwerking van uv-straling een minerale laag werd aangebracht, tot in 1995 onderzoek aantoonde dat dit niet nodig was. APP is een plastomeer gemodificeerde bitumen. Hiervan was direct duidelijk dat het goed bestand was tegen de inwerking van uv-licht, waardoor een minerale beschermlaag achterwege kon blijven. Vanaf de vroege jaren tachtig werden deze producten ook door Nederlandse fabrikanten gemaakt. Dit viel samen met de opkomst van de polyestermat als drager van bitumen, die door zijn grotere sterkte het glasvlies zou verdringen.
Kunststof en rubber als toplaag
Vanaf het midden van de jaren zestig kwamen er kunststoffolies en coatings op de markt die als toplaag van een dakbedekking konden worden gebruikt. Een van de eerste toepassingen in Nederland zien we in het Evoluon in Eindhoven (L. Kalff en L. de Bever, 1966), dat werd gedekt met een dunne laag Tedlar (PVF) dakbanen op een bitumineuze ondergrond. Tedlar was een Polyinyl Fluoridefolie op een drager met asbestvezels, een product van de Amerikaanse firma Dupont. Destijds was het een arbeidsintensief en relatief duur materiaal, en daardoor vooral geschikt voor representatieve daken.
In de late jaren zestig en vroege jaren zeventig groeide het aanbod en markaandeel van verschillende soorten kunststof dakfolies, zoals geplastificeerde pvc-folie. Ten opzichte van de standaard bitumineuze materialen waren ze door hun elasticiteit beter beloopbaar en duurzamer. Kunststof kon bovendien worden aangebracht als gestreken of gespoten laag, wat de mogelijkheid gaf het dakvlak te kleuren en het warmte te laten reflecteren. Aanvankelijk was sprake van verlies van weekmakers in het materiaal, problemen bij naadaansluitingen en krimp bij randen en opstanden. Tegen het einde van de jaren zeventig waren de producten echter sterk verbeterd, waardoor het vertrouwen in kunststof folies groeide. Eind jaren tachtig waren er veel varianten verkrijgbaar, reden voor een serie van tien artikelen over kunststof dakbedekkingen in Bouwwereld tussen mei 1988 en mei 1991. In 1991 maakten kunststof dakbanen ongeveer 10%van de markt uit, verdeeld over acht soorten met daarbinnen het grootste aandeel voor pvc (polyvinylchloride), ECB (Ethyleen Copolymerisaat Bitumen) en EPDM (Ethyleen Propyleen Dieën Monomeer). Het rubber EPDM werd aanvankelijk in grote prefab membranen geleverd vanwege lastig te maken overlappen. De eerste toepassingen ervan in Nederland dateren uit de late jaren zestig. Begin jaren negentig was het geëvolueerd tot dakbanen waarvan de overlappen en aansluitingen thermisch konden worden gelast. Het nieuwe gebouw voor het ministerie van VROM in Den Haag (J. Hoogstad, 1992) kreeg een EPDM-dakbedekking.
Metaalasfaltproducten
Bitumineuze dakrollen of shingles konden worden afgewerkt met een dun laagje metaal, waarmee het aanzien van koper of zink werd nagebootst. De Dordrechtsche Asphaltfabriek presenteerde op de Utrechtse Jaarbeurs in 1935 tecuta: een koperasfaltproduct bestaande uit banen asfaltvilt (Domvilt) waarop met tecuta-kit koperen banen van 0,1 tot 0,3 millimeter dik en 0,6 meter breed waren geplakt. In het ontwerp voor het gebouw van de Raad van de Arbeid in Arnhem (E.J. Rotshuizen, 1938) was voorzien in een tecuta dakbedekking. Dat was niet noodzakelijk kostenbesparend, want uit een krantenbericht over de aanbesteding van een nieuw raadhuis in Hendrik Ido Ambacht uit 1950 blijkt dat tecuta duurder was dan koper op het dak. Ook in de jaren zestig komen nog advertenties voor tecuta-bedekking voor. Een variant op tecuta was cubile: asfaltviltleien met halverwege een dunne laag koper. Die waren in de jaren dertig al toegepast op seinhuizen, brugwachtershuizen, scholen en kerken. Key & Kramer uit Maassluis kwam met Alcufol, een Ruberoid Vitrix met glasvlies inlage, bedekt met een koperfolie deklaag. Dit materiaal werd bijvoorbeeld toegepast op het dak van het hoofdkantoor van de ANWB in Den Haag (J.F. Berghoef, 1962), waar het tot 1994 lag. Het bedrijf Mavotrans uit Den Haag bracht in de jaren zestig de vergelijkbare Franse producten Veral en Vercu op de Nederlandse markt: gebitumeerd glasvlies met een aluminium (Veral) of koper (Vercu) afdeklaag.
Golfplaten van ijzer en asbestcement
Golfplaten zijn vooral toegepast op utiliteitsbouw, stallen en schuren in de agrarische sector en kleine eenvoudige bouwsels zoals fietsenstallingen, waar ze met hun lichte gewicht en lage prijs goed voldeden. Door hun slechte isolatiewaarde en matige esthetische kwaliteit kwamen ze op woningbouw nauwelijks voor.
IJzer
IJzeren golfplaten werden gegalvaniseerd (dun verzinkt) om corrosie tegen te gaan. Een variant was de Crahait, een geëmailleerde stalen golfplaat die volgens een advertentie uit 1962 bestand was tegen ‘welhaast alle chemische en atmosferische invloeden’. Uit Engeland kwam al sinds 1929 de Cellactite golfplaat, een stalen golfplaat met een beschermlaag van asfaltbitumen met asbestvezels en kleurtoeslagen. In 1968 was deze verkrijgbaar in zwart, rood, bruin, groen en aluminiumkleur. In 1964 kwam in ons land de uit Frankrijk afkomstige golfplaat Onduline op de markt, een gebitumeerde vezelcementplaat die werd geleverd in zwart, rood en groen.
Asbestcement
De meest toegepaste golfplaten vanaf de jaren dertig tot de jaren tachtig waren van asbestcement, eerst toegepast op agrarische gebouwen. Ze waren duurzaam, licht en brandveilig en de aanschaf- en legkosten waren gering. Door de asbestcement golfplaten te satineren waren ze nog beter bestand tegen weersinvloeden en konden ze worden voorzien van een kleur, wat ze ook esthetisch aantrekkelijk maakte. In de jaren zeventig nam de productie en invoer van asbestcement golfplaten sterk toe, met een hoogtepunt in 1980. Dat hing samen met de grootschalige bouw van ligboxstallen, die vrijwel allemaal met dit materiaal werden gedekt.
Firma Eternit
De belangrijkste fabrikant van asbestcement golfplaten was Eternit, met vanaf 1937 een fabriek in Goor. Eind jaren vijftig produceerde deze fabrikant vier verschillende typen: drie daarvan varieerden in hoogte en afstand van de golven en één had een grotere plaatbreedte. Die typen waren behalve in lichtgrijs ook leverbaar in donkergrijs of rood, desgewenst gesatineerd. Bovendien leverde Eternit alle mogelijke hulpstukken en platen met flensen voor dakdoorvoeren en dakvensters. Begin jaren zeventig was het kleurengamma uitgebreid met bruin en werden ook twee extra typen geproduceerd: de Romana en de Bardit. Deze hadden een asymmetrisch profiel en waren verkrijgbaar in lichtgrijs, olifantengrijs en rood. De Romana kon worden gebruikt als dakbedekking en als gevelbekleding, de Bardit alleen als gevelbekleding.
Andere producenten
Andere bekende producenten waren Coverit, SVK en Fulgurit. De firma Asbestona bracht de Veluwe dakplaat op de markt die net als de Romana minder golven per plaat en vlakke gedeelten tussen de golven had, wat ze visueel aantrekkelijk moest maken. Met het oog op lichttoetreding werden golfplaten ook gemaakt van draadglas, in maten en met profielen die aansloten op gangbare asbestcement of metalen golfplaten.
Golfplaten van kunststof
Vanaf de vroege jaren vijftig kwamen pvc-golfplaten in de handel, bijvoorbeeld van het merk Corroplast en van Fulgurit onder productnaam Fulgutherm. Geleidelijk werden kunststofgolfplaten een steeds grotere concurrent voor golfplaten van asbestcement en metaal.
Samenstelling en toepassing
De voordelen waren het lichte gewicht, een eenvoudige montage, de corrosiebestendigheid en niet in de laatste plaats de lichtdoorlatendheid. Anno 1970 waren de belangrijkste kunststoffen voor golfplaten gup, pvc en PMMA. Gup (glasvezelgewapend onverzadigd polyesterhars) is een thermohardend materiaal met goede mechanische eigenschappen. De platen waren zelfdragend en daarmee geschikt voor grote overspanningen. Een voorbeeld van een gup-golfplaat was Clartex van Eternit, die in elk geval vanaf de late jaren vijftig op de markt was. Pvc-golfplaten werden net als gup-golfplaten zowel in ondoorzichtige als in diffuus licht doorlatende uitvoering toegepast, maar ze waren ook in glasheldere vorm verkrijgbaar, met een wapening van glasdraad. PMMA (polymethylmethacrylaat), beter bekend als perspex of plexiglas, is net als pvc een thermoplastische kunststof. Bijzonder is de grote lichtdoorlatendheid. De hoge prijs maakte de toepassing van deze golfplaat op daken echter beperkt.
Vormen en afmetingen
Kunststof golfplaten werden aangeboden in een groot aantal profielvormen en breedtematen. Zo sloten ze aan bij golfplaten van asbestcement, staal of aluminium en konden ze in combinatie daarmee worden gelegd. De lengtemaat werd vooral bepaald door de mogelijkheden van vervoer. De relatieve flexibiliteit van kunststof golfplaten maakte ze bovendien geschikt voor gebogen dakvormen. Pvc-golfplaten van het merk Selchim van de Belgische firma Solvay uit Brussel werden bijvoorbeeld toegepast op het schuifdak van het zwembad in Angelslo in Emmen (1964) (afb. 13). Kunststof golfplaten werden zelfs tot op zekere hoogte visueel aantrekkelijk gevonden, zo lezen we in Jellema: ‘Ook golfplaten van kunsthars kunnen door hun levendige vorm in sommige gevallen heel goed worden toegepast, ofschoon de kleuren niet altijd geslaagd zijn te noemen en ze als geluidskaatsers vaak hinderlijk zijn.’
Goten en regenpijpen
De belangrijkste typen goten zijn de bakgoot met een vlakke bodem, die zowel op het muurwerk kan liggen als buiten de gevel kan hangen, en de halfronde mastgoot die buiten de gevel hangt. Houten bakgoten die op de gevel liggen werden doorgaans bekleed met zink, terwijl hangende goten geheel in zink kunnen zijn uitgevoerd, steunend op ijzeren beugels. Tot ongeveer 1960 werden zinken goten en regenpijpen door de loodgieter gemaakt uit bladen op lengten van een meter. De introductie van bandgewalst titaanzink maakte grotere lengten mogelijk. Vanaf ongeveer 1970 kwam de industriële prefabricage van goten, pijpen en allerhande hulpstukken op, waarbij de standaardlengte drie meter werd. Grotere lengten en maatwerkproducten konden eveneens fabrieksmatig worden geleverd.
De opkomst van kunststof betekende de grootste vernieuwing in goten en pijpen. In 1960 waren goten van pvc of glasvezelversterkte polyesterharsen (gvp) nog relatief nieuw. Ze werden in verschillende maten en typen geleverd, maar het meest voorkomend was de halfronde mastgoot. Een nadeel van kunststof goten was de geringe sterkte, waar tegenover een goede weerstand tegen weersinvloeden (geen corrosie) en veroudering stond. Gezien de hoge eisen wat betreft weersbestendigheid en belasting van goten en hemelwaterafvoeren werden voor deze producten steeds de hardste pvc-soorten gebruikt, dat wil zeggen hard- of (hoog)slagvast-pvc.
Dakvensters en -kapellen
Het aanbrengen van licht- en luchtopeningen in een dak brengt grote risico’s met zich mee voor de wind- en waterdichtheid van een gebouw. Dakopeningen worden daarom zo veel mogelijk vermeden. In de tweede helft van de twintigste eeuw veranderde dat; de behoefte aan verblijfsfuncties in de ruimte onder de kap en materiaal-technische innovaties maakten het doorbroken dakvlak steeds gewoner. In de jaren veertig waren gietijzeren dakvensters nog gebruikelijk, beschikbaar als vier-, zes-, negen- of twaalfpansdaklichten voor verschillende soorten dakpannen. Beweegbare ramen werden ook wel in zink uitgevoerd. Twee vernieuwingen brachten een grote verandering teweeg: transparante kunststof (golf)platen en dakvensters, en tuimelramen.
In 1941 richtte de Deen V.K. Rasmussen de firma Velux op. Deze naam is een samentrekking van ve (ventilatie) en lux (licht). Veluxvensters werden in 1957 door Braat Bouwstoffen uit Delft op de Nederlandse markt gebracht, de eerste advertenties verschenen in 1963 (afb. 14). In het spraakgebruik is de term Veluxvenster haast een synoniem geworden van tuimelraam, hoewel er veel meer merken en typen zijn geproduceerd en toegepast. Het tijdschrift Bouw wijdde in 1976 een publicatie aan dakramen en dakkappellen. Daarin worden verschillende typen gepresenteerd van producenten als BIK, Roto, Wigopan en Ubbink. De variatie aan typen weerspiegelt de diversiteit van de samenstellende materialen: kozijnen van hardhout of vuren, eventueel aan de buitenzijde bekleed met aluminium, kozijnen van aluminium, eventueel omkist met plaatmaterialen, neopreen tochtstrips, doorzichtige gedeelten van glas of kunststof, ombouwen van houtsoorten, staal, aluminium, etc. Braat Bouwstoffen voerde intussen twaalf soorten Velux dakvensters: zes voor in vlakke dakbedekking en zes voor in golvende dakbedekking in maten van 550 bij 700 millimeter tot 1340 bij 1400 millimeter.
Net als bij dakramen, zat de vernieuwing in dakkapellen voornamelijk in het gebruik van moderne materialen als kunststof en in de prefabricage. Het bedrijf Ubbink-Plastics uit Doesburg bracht in 1971 een geprefabriceerde polyester dakkapel op de markt. Ook BIK bouwproducten uit Alkmaar en de firma Polymal uit Veendam produceerden polyester dakkapellen, laatstgenoemde in een relatief eenvoudige variant.
Lichtkappen
Ruimten waar veel licht van boven wenselijk of noodzakelijk was, zoals ingesloten ruimten, ateliers, laboratoria, musea of loodsen, kregen al voor de Tweede Wereldoorlog bedekkingen met glas.
Draadglas
Jellema vermeldt in 1944 dat de meeste bouwverordeningen draadglas voorschreven. Dit was in geslepen (spiegelglas) en ongeslepen (bruutglas) kwaliteit beschikbaar in maximale afmetingen van 1,20 x 4,00 meter. Die maatvoering was ook in de jaren tachtig nog standaard. Het draadglas werd gevat in houten of metalen roeden, vooral het stalen ꓕ-profiel met zinken roeden was volgens deze editie van Jellema gebruikelijk. Voor de glasroeden zou aluminium echter meer gebruikelijk worden, waarbij allerlei aluminium en kunstrubber profielen leverbaar waren voor de aansluitingen en afdekkingen.
Glazen tegels
Relatief nieuw waren na de oorlog ook glasroeden van tril- en schokbeton, net als de toepassing van glazen tegels is het platte dakvlak. Dergelijke tegels werden gevat in betonnen of gegoten ijzeren raamwerken. Ze waren duur, maar sterk en daarmee beloopbaar en bruikbaar voor dakterrassen, en duurzaam in onderhoud en ze gaven een rustige lichtinval. Profilit glazen dakelementen hadden een u-vormig profiel waarmee ze een grote breukvastheid kregen en grote overspanningen konden dekken. Ze werden staand toegepast in sheddaken.
Kunststof
Kunststof dakkoepels werden vanaf de jaren vijftig in talrijke maten en vormen geproduceerd en toegepast (afb. 15 en 16). Daarbij waren de opstanden en randen van hard pvc of aluminium, terwijl het lichtdoorlatende deel veelal was gemaakt van PMMA, de meest heldere kunststof met handelsnamen Perspex en Plexiglas. De koepels werden enkel- of dubbelwandig geleverd, met of zonder voorzieningen voor condensafvoer. In de Verenigde Staten ontwikkelde de firma Kalwall vlakke ‘dozen’ met platen polyesterhars in aluminium profielen, waarbij vakken desgewenst in kleur konden worden uitgevoerd voor een decoratief effect. In Duitsland werden eveneens platte panelen gemaakt van doorzichtig pvc, genaamd Eccalux.
De Belgische firma Plasti-Lux vergeleek midden jaren vijftig in een brochure kunststof lichtkoepels met lichtkappen van glas. De lichtdoorlatendheid van het perspex was niet alleen groter, het liet ook uv-straling door en de lichtopbrengst was groter door het ontbreken van roeden, stijlen of nokstukken. Ten opzichte van glazen lichtkappen waren er dus minder van nodig voor dezelfde lichtopbrengst in de onderliggende ruimte. Andere voordelen waren de constructie uit één stuk, het lichte gewicht, de grote mechanische sterkte en de onderhoudsvrije ‘onbeperkte levensduur’. Ze waren leverbaar in rechthoekige, vierkante en ronde vorm, met een maximale buitenwerkse doorsnede van 116 centimeter. De maximale maten namen snel toe. Dumex lichtkoepels met ronde vorm hadden begin jaren zestig doorsneden tot 176 centimeter en met rechthoekige vorm tot 176 x 296 cm. Andere destijds beschikbare merken waren B.U. Light van de firma Buschbaum, Lanterplex, Lanterpol, Polycel en Plasticall. B.U. Light en Lanterpol waren van glasvezelversterkt polyester. Daardoor waren ze niet helder maar wel stevig, wat grotere en kaderloze maten mogelijk maakte en daarmee toch in een grote(re) lichtopbrengst voorzag.
Nederlandse produkten
In de jaren zeventig kwam ook in Nederland de productie van kunststof lichtkoepels en lichtstraten op gang. De technisch-commerciële documentatie van het Bouwcentrum uit 1973 toont drie typen lichtkoepels van de firma Polyplex in Maastricht, opgebouwd uit glasvezelversterkt polyester opstanden met PMMA lichtkoepels, enkelwandig en dubbelwandig, scharnierend en vast, bolvormig en vlak. De afmetingen van lichtkoepels bleven toenemen: in 1982 waren al ronde lichtkoepels verkrijgbaar met een doorsnede tot 5,3 meter, vierkante van 5,36 x 5,36 m en rechthoekige van 3,74 x 5,24 m.
Lichtstraten
Zelfdragende lichtstraten werden gemaakt van voorgebogen tonvormige elementen van gvp, versterkt met nylon, en van PMMA (afb 17). Vanaf de jaren zestig waren ze verkrijgbaar in verschillende typen profielen, dikten en kleurtinten. Lichtstraten werden vooral toegepast op industriehallen.
Literatuur
- L. Ploos van Amstel Jr., Bouwstoffen, ’s Gravenhage/Leiden 1960.
- 'Dakennummer', Bouwwereld 58 (1962) 22.
- W. Persijn en A.H. Kooiman, Bouwmaterialen, Culemborg 1968.
- E.K.H. Wulkan (red.), Kunststoffen en bouwtechniek, Rotterdam 1970.
- R. Jellema, M.C.A. Meischke, J.A. Muller en A. van Tol, nieuwe reeks onder redactie van R. Jellema en A. van Tol, Bouwkunde voor het hoger technisch onderwijs, deel 3 (Vloeren, plafonds, daken), Delft 1973 (tweede druk).
- H.P.M. Scheffer, ‘Bouwdelendocumentatie over dakramen en dakkapellen’, Bouw 31 (1976) 17, p. 294-309.
- L.J. de Klerk, P.A. Lakerveld en P.A. Schut-Baak, Titaanzink in de bouw, Leidschendam 1986.
- M.W. Verver, Materialen. Bouwkunde MBO, Houten 1994.
- S. Harmsma, Asbest in Kaart. Historisch onderzoek Asbestgebruik Methode Asbestkansenkaart, Groningen 2006.
- A.F. van den Hout, Het dak moet dicht. De ontwikkeling van het platte dak op schrift gesteld, Nieuwegein 2007.
Dit artikel maakt deel uit van Moderne bouwmaterialen.
Zie Bouwmaterialen 1940 - 1990 Vernieuwing, constructie, toepassing (nai010) voor meer informatie over dit boek.
Zie Bouwmaterialen 1940 - 1990 Vernieuwing, constructie, toepassing (nai010) voor meer informatie over dit boek.
Zie ook
ArtikelenHoort bij deze thema's BegrippenSpecialist(en)Deze pagina is voor het laatst bewerkt op 14 apr 2025 om 11:53.